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OBJETIVO DE LA LECCIÓN
El objeto de este tema es definir la forma en que una determinada empresa elabora, implanta y mantiene el sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC).
EL ALCANCE DEL APPCC
La implantación del sistema APPCC en una empresa debe realizarse en el conjunto de líneas de que dispone la empresa, y en particular en las que a continuación se especifican:
Elaboración de (especificar el/ los productos a los que se aplica).
La metodología descrita en este procedimiento general es también válida para la aplicación a futuras líneas que se deseen incorporar al sistema APPCC.
INTRODUCCIÓN
Las siglas HACCP, que significan “Hazard Analysis Critical Control Points”, que traducido convenientemente se entenderla como Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico -APPCC-, es la herramienta metodológica más eficiente para alcanzar la seguridad alimentaria” actualmente tan demandada.
Es necesario por lo tanto familiarizarse no sólo con estos conceptos, sino también con su aplicación, pues el control oficial de¡ presente y del futuro se basa ya, v así continuará en los próximos años en estos principios (“control caí autocontrol”) . Sin embargo, antes de desarrollar el tema es necesario otorgar el debido crédito a aquellos que lo concibieron.
La Compañía Pillsbury, conjuntamente con la Administración Nacional de Aeronáutica y Espacio (NASA) y los Laboratorios de las Fuerzas Armadas de los Estados Unidos, fueron quienes desarrollaron este sistema para asegurar la calidad de los alimentos que iban a ser utilizados en los vuelos espaciales, ya que no había ningún estudio detallado de cómo se comportarían los alimentos y, especialmente en gravedad cero.
La mayor dificultad que se encontraron era poder garantizar al cien por cien que los alimentos suministrados a los astronautas durante la misión espacial estuvieran libres de microorganismos patógenos que pudieran ocasionarles una enfermedad.
Tras exhaustivos estudios, llegaron a la determinación de que la clave estaba en el control sobre proceso, materias primas, medio ambiente y formación al personal manipulador. La adopción de este sistema preventivo permitiría la fabricación de productos alimenticios con un alto grado de garantía de calidad higiénica e inocuidad, al cual sólo le sería necesario unos pequeños requisitos de verificación.
Treinta años después, el sistema APPCC ha tenido un reconocimiento internacional y ha sido aceptado como un método válido para asegurar la calidad higiénica de los alimentos en todo el mundo.
El 27 de febrero de 1996 se publicó en el Boletín Oficial del Estado el Real Decreto 2207/1995 (actualmente derogado- fuera de uso), por el que se establecen las Normas de Higiene relativas a los Productos Alimenticios. Esta norma transpone al ordenamiento jurídico español la Directiva 93/43CE del consejo de 14 de junio, por el que se establece las normas generales de higiene de los productos alimenticios que deben respetarse en todas sus fases de preparación, fabricación, transformación, envasado, almacenamiento, transporte, distribución, manipulación y venta o suministro al consumidor y las modalidades para la verificación de la observancia de dichas normas.
“Las empresas del sector alimentarlo identificarán cualquier aspecto de su actividad que sea determinante para garantizar la higiene de los alimentos y velarán por que se definan, se pongan en práctica, se cumplan y se actualicen sistemas eficaces de control adecuados, de acuerdo con los siguientes principios, en los que se basa el sistema APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico)
El APPCC se define como un sistema con base científica, racional y con un enfoque sistemático y preventivo, utilizado para la identificación, evaluación y control de los riesgos encontrados durante la producción, procesamiento, manufactura, almacenamiento, preparación y uso de los alimentos, para garantizar que el alimento es seguro al consumirlo.
Con el sistema APPCC, el control de alimentos se integra en el diseño del proceso productivo, a diferencia del sistema tradicional que consiste en examinar el producto final. Por lo tanto, el sistema APPCC proporciona un enfoque preventivo y por lo tanto económico para la protección de los alimentos.
Los conocimientos y ventajas que proporciona el sistema del APPCC pueden ser aplicados de varias formas:
· Es un sistema utilizado generalmente como método de protección de alimentos en la producción, procesamiento, manufactura, almacenamiento y preparación de ellos,
· Permite un control oficial efectivo y responsable de los alimentos. Permite una inspección más eficiente de las operaciones envueltas en el procesamiento de los alimentos, ya que hace que el papel de los inspectores se centre en la evaluación del plan del APPCC y en la confirmación de que su diseño es apropiado y que opera en forma efectiva.
. Permite la identificación de riesgos concebibles, razonablemente esperados, aún donde no se han experimentado fallos con anterioridad. Es por lo tanto particularmente útil en operaciones nuevas.
. Es suficientemente flexible como para acomodar cambios introducidos, tales como mejoras en el diseño de los equipos, mejoras en los procedimientos de elaboración y avances tecnológicos relacionados con el producto.
. Puede ayudar a enfocar/ dirigir los recursos hacia las partes más críticas de la operación de producción.
. Con el sistema APPCC uno puede esperar una mejora en la relación entre,
a) los productores de alimentos y los inspectores, y
b) entre los productores y los consumidores.
· La información recopilada facilita el trabajo de los inspectores en casos de auditoria.
· Es aplicable a toda la cadena de alimentos, desde el producto crudo hasta el producto final, p.e. cultivo, cosecha, procesamiento o manufactura, transporte y distribución, preparación y consumo.
· Puede promover el intercambio internacional aumentando la confianza en la calidad higiénica de los alimentos.
· Puede ser fácilmente integrado en los sistemas de gestión de la calidad, p.e. ISO 9000, etc.
1. PRINCIPIOS GENERALES DEL SISTEMA APPCC
Los principios generales del sistema APPCC establecen los fundamentos para su aplicación y pueden sintetizarse como sigue:
DIRECTRICES GENERALES DEL SISTEMA APPCC
La finalidad del sistema APPCC es lograr que el control y el esfuerzo se centre en los PCC, de tal forma que si llegara el caso en el que se identifique un riesgo y, evaluada la posibilidad de su aparición, no se lograra encontrar ningún PCC, deberá considerarse la posibilidad de modificar el proceso.
Esquema de secuencia lógica para la aplicación del sistema de APPCC:
Para la correcta aplicación de los principios del sistema APPCC es necesario ejecutar las tareas que se indican en la secuencia lógica detallada a continuación:
1.- FORMACIÓN DE UN EQUIPO DE APPCC:
Se deberá formar un equipo multidisciplinario que tenga los conocimientos específicos y la competencia técnica adecuada tanto del proceso como del producto-personal de la empresa de las áreas de producción, envasado, personal de almacén, ingeniería, aseguramiento de calidad y laboratorio y, si fuera necesario, inspectores de las administraciones.
2.- DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO:
Se deberá preparar una descripción completa del producto, que incluya información sobre la composición, las materias primas, el método de elaboración, el sistema de distribución etc.
3.- DETERMINACIÓN DEL PRESUNTO USO:
Se estudiará la utilización prevista por parte de los consumidores o de los trasformadores, incluyendo detallistas, tiendas de gourmets, catering o restauración colectiva, y se tendrá en cuenta el grupo de población al que va dirigido, determinando incluso si entre los consumidores existen grupos de población sensibles.
4.- ELABORACIÓN DE UN DIAGRAMA DE FLUJO:
Se trata de describir el proceso desde los ingredientes pasando por la transformación, la distribución, la venta detallista hasta el manejo por el consumidor, de acuerdo con el ámbito de estudio.
En cada etapa del proceso los datos técnicos deben ser suficientes y apropiados
5.- VERIFICACIÓN PRÁCTICA DEL DIAGRAMA DE FLUJO:
Hay que revisar el proceso varias veces a lo largo del desarrollo del sistema asegurándose de que el diagrama de flujo es válido para todos los períodos de actividad. Todos los miembros del grupo interdisciplinario deben involucrarse en la confirmación del diagrama de flujo. El diagrama debe modificarse cuando sea necesario.
6.- ENUMERACIÓN DE TODOS LOS RIESGOS IDENTIFICADOS ASOCIADOS EN CADA FASE OPERACIONAL:
El equipo de APPCC deberá enumerar todos los riesgos biológicos, químicos o físicos que sean razonables prever en cada fase, basándose en la composición del producto, el proceso, las instrucciones para el consumidor, etc.
7.-ESTUDIO DE MEDIDAS PREVENTIVAS PARA CONTROLAR LOS RIESGOS:
Las medidas preventivas son las acciones y actividades que se requieren para eliminar los riesgos o peligros o reducir su presentación a unos niveles aceptables.
Un riesgo puede necesitar más de una medida preventiva o más de un PCC y, por contra, puede ocurrir que una medida preventiva controle eficazmente más de un riesgo.
En el supuesto que se detecte un riesgo en una fase en la que el control es necesario para mantener la inocuidad y no exista una medida preventiva que pueda adoptarse en esa fase o en cualquier otra, deberá modificarse el producto o el proceso de modo que se permita la introducción de la medida preventiva adecuada para la eliminación o reducción al mínimo del riesgo.
8.- DETERMINACIÓN DE LOS PCC:
La finalidad de este principio del sistema APPCC es determinar el punto, la etapa o procedimiento del proceso considerado en el que puede ejercerse control y prevenirse un riesgo o peligro relacionado con la inocuidad del alimento, eliminarse o reducirse a niveles aceptables.
El tipo y número de PCC es muy variable, dependiendo de que industria se trata y de que productos. Aquellos factores de diseño de locales, equipos o utensilios que impidan alcanzar las máximas condiciones higiénico-sanitarias en la línea de producción supondrán la existencia de PCC que, de lo contrario, resultarían innecesarios. Por ello, no podrán olvidarse los aspectos higiénico-sanitarios de locales y equipos durante el diseño de una línea de elaboración, para lograr en ella el menor número de riesgos (y consiguientes PCC).
9.- ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES CRÍTICOS PARA CADA PCC:
Se especificará el límite crítico para cada medida preventiva (temperatura, pH, actividad de agua a 20º C, tiempo, humedad total del producto, cloro activo, parámetros organolépticos, aspecto, textura, etc.). Se establecerá un valor correcto, uno de tolerancia y otro como límite crítico a partir del cual la materia prima se considerará no adecuada.
Puede ocurrir que para el control de una fase del proceso sea necesario establecer varios límites críticos de medidas preventivas diferentes como por ejemplo el pH y la temperatura de recepción. En este caso se tendrá que especificar si con el incumplimiento de uno solo basta para considerar que existe riesgo en esa fase o es necesario que se sobrepasen ambos parámetros a la vez.
Los límites críticos de las medidas preventivas valoradas subjetivamente, como puede ser el caso de la inspección visual, deben acompañarse de especificaciones claras, referidas a lo que es aceptable y lo que no es aceptable.
10.- ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE VIGILANCIA PARA LOS PCC:
La vigilancia es una secuencia planificada de medidas u observaciones para demostrar que un PCC está bajo control, es decir, no son superados los límites críticos, y lleva consigo un registro fiel para su uso futuro en la verificación. El sistema de vigilancia deberá ser capaz de detectar una pérdida de control en el PCC y deberá proporcionar la información a tiempo para que se adopten medidas correctoras con el objeto de recuperar el control del proceso antes de que sea necesario rechazar el producto.
11.- ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS CORRECTORAS:
Con la finalidad de subsanar las desviaciones que pudieran producirse por encima o por debajo de los límites críticos marcados, se deberán formular todas las acciones correctoras específicas para cada PCC del sistema de APPCC.
Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelva a estar bajo control.
Asimismo se tomarán medidas correctoras cuando los resultados de la vigilancia indiquen una tendencia hacia la pérdida de control de un PCC.
12.- ESTABLECIMIENTO DE UN PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN:
Se establecerán procedimientos para verificar que el sistema APPCC funciona correctamente.
Para ello se pueden utilizar métodos, procedimientos, ensayos de observación y comprobación, incluidos el muestreo aleatorio y el análisis. Las directrices necesarias para esta actividad dentro del sistema se encuentran detalladas más adelante.
13.- ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE REGISTRO Y DOCUMENTACIÓN:
En todos los puntos críticos, adecuados y precisos deberán existir pruebas documentadas de todas y cada una de las fases del sistema aplicado. Ejemplos son la redacción por escrito del diseño del programa APPCC específico, los resultados de las medidas de vigilancia, las desviaciones ocurridas, las medidas correctoras aplicadas, las modificaciones realizadas en el sistema, los resultados de la verificación, así como los programas de limpieza, desinfección y mantenimiento de equipos y locales y los manuales de buenas prácticas de manipulación. En la práctica, para establecer el sistema de registros se tiene en cuenta el sistema de verificación.
RESUMEN
Principios en los que se basa el Sistema APPCC:
-Principio 1 Identificar los posibles riesgos asociados con la producción de alimentos en todas sus fases, evaluar la probabilidad de que se produzcan los mismos e identificar medidas preventivas para su control.
-Principio 2 Determinar los puntos/ procedimientos/ fases operacionales que pueden controlarse para eliminar riesgos o reducir al mínimo la probabilidad de que se produzcan (puntos de control críticos, PCC).
-Principio 3 Establecer los límites críticos que deberán alcanzarse para asegurar que el PCC esté bajo control.
-Principio 4 Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de los PCC mediante ensayos u observaciones programados.
-Principio 5 Establecer las medidas correctoras que habrán de adoptarse cuando la vigilancia indique que un determinado PCC no está bajo control.
-Principio 6 Establecer procedimientos de verificación, incluidos ensayos y procedimientos complementarios, para comprobar que el sistema de ARCPC funcione eficazmente.
-Principio 7 Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros apropiados a estos principios y su aplicación.
Un esquema de la secuencia lógica para la aplicación del sistema de APPCC es la siguiente:
1 Formación de un equipo de APPCC
2 Descripción del producto
3 Determinación del uso presunto
4 Elaboración de un diagrama de flujo
5 Verificación práctica del diagrama de flujo.
6 Enumeración de todos los riesgos identificados con cada fase y estudio de las medidas preventivas para controlar los riesgos
7 Aplicación de la secuencia de decisiones del APPCC en cada fase con riesgos identificados
8 Establecimiento de límites críticos para cada PCC
9 Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC
10 Establecimiento de medidas correctivas para las posibles desviaciones
11 Establecimiento de procedimientos de verificación.
12 Establecimiento de un sistema de registro y documentación.
⭐⭐⭐ FIN DE LA LECCIÓN ⭐⭐⭐
