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OBJETIVOS DE LA LECCIÓN.

Al finalizar esta unidad didáctica serás capaz de:

  • Entender, desde un enfoque eminentemente práctico, el desarrollo e implantación en las industrias alimentarias de los Requisitos Previos de Higiene y Trazabilidad, como base sólida para el establecimiento de los sistemas de Autocontrol, debiéndose entender su utilización como un medio o herramienta en su aplicación para conseguir un fin: aportar las mayores garantías posibles para la producción de alimentos seguros.
  • Comprender, así mismo, que puede demostrarse un cumplimiento eficaz de los Requisitos Previos de Higiene y Trazabilidad a través de otros medios de gestión, del mismo modo aceptables.

📖 AQUÍ EMPIEZA LA LECCIÓN COMPLETA:


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ETAPAS PREVIAS DEL SISTEMA APPCC

El sistema de APPCC es un método científico y por tanto sistemático, reconocido internacionalmente, que permite a las empresas alimentarias identificar los peligros específicos de su actividad, a fin de eliminar el riesgo o disminuirlo hasta un nivel aceptable. Según este sistema se establecen medidas de control que garantizan la inocuidad de los alimentos mediante la previsión y la prevención, en lugar de la inspección y la comprobación de los productos finales.

El APPCC se basa en siete principios bien definidos que proporcionan a las empresas las herramientas necesarias para tener un control exhaustivo de las diferentes etapas y procesos de producción, logrando un mejor aprovechamiento de sus recursos y permitiendo reaccionar de forma rápida y eficaz ante posibles eventualidades.

Es también un sistema vivo con el que hacer frente a los nuevos peligros derivados de cambios en el proceso, equipos, ingredientes, hábitos y formas de consumo, por lo que es responsabilidad de las empresas mantenerlo actualizado.

La utilización del APPCC permite protegerse contra los problemas relativos a la higiene y a la seguridad alimentaria antes de que sucedan y evitar su recurrencia.

Por todo ello, el APPCC se ha convertido en sinónimo de inocuidad de los alimentos y en el método oficial empleado para identificar y luchar contra los peligros biológicos, químicos, físicos y de contaminación por alérgenos, mediante la previsión y la prevención, en lugar de la inspección y comprobación de los productos finales.

En el pasado, los fabricantes de alimentos se basaban casi exclusivamente en la inspección de los productos acabados para determinar la seguridad de sus productos. Hoy en día, tanto los representantes de la industria como los de instituciones gubernamentales han desarrollado los principios científicos que rigen la elaboración de alimentos. Estos principios permiten a los operadores de la cadena alimentaria reaccionar rápidamente ante los riesgos que se producen durante la producción.

De acuerdo a la definición de la Declaración de Roma sobre la Seguridad Alimentaria Mundial (Roma, 1996), recogida en la Cumbre Mundial sobre la Alimentación organizada por la FAO en junio del año 2002, se entiende por seguridad alimentaria el valor máximo de riesgos consentido desde la perspectiva sanitaria, industrial (inocuidad, alterabilidad), nutricional, informativa (idoneidad, autenticidad, cumplimiento de las especificaciones reglamentarias o recomendadas) y comercial, aplicable a los ámbitos de la elaboración, conservación, distribución, venta, expedición y consumo de alimentos para el colectivo consumidor definido por especificaciones globales o para los colectivos vulnerables, en su caso.

La seguridad alimentaria es, por tanto, la garantía de que un alimento posee características de inocuidad, nutricionales, organolépticas y de trazabilidad que lo hacen adecuado para el consumo humano.

El Codex Alimentarius establece en el documento CAC/RCP 1-1969, REV. 4 (2003) el Código Internacional recomendado de Prácticas-Principios Generales de Higiene de los Alimentos. En el preámbulo del anexo denominado “Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC, HACCP en inglés) y Directrices para su Aplicación, indica:

“El Sistema de HACCP, que tiene fundamentos científicos y carácter sistemático, permite identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se centran en la prevención en lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto final. Todo Sistema de HACCP es susceptible de cambios que pueden derivar de los avances en el diseño del equipo, los procedimientos de elaboración o el sector tecnológico.

El Sistema de HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde el productor primario hasta el consumidor final, y su aplicación deberá basarse en pruebas científicas de peligros para la salud humana. Además de mejorar la inocuidad de los alimentos, la aplicación del Sistema de HACCP puede ofrecer otras ventajas significativas, facilitar asimismo la inspección por parte de las autoridades de reglamentación, y promover el comercio internacional al aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos.”

Por otra parte, en Europa, el Reglamento (CE) nº 852/2004 relativo a la higiene de los productos alimenticios establece en su artículo 5 que: “los operadores de empresa alimentaria deberán crear, aplicar y mantener un procedimiento o procedimientos permanentes basados en los principios del APPCC”.

El sistema de APPCC para gestionar los aspectos relativos a la inocuidad de los alimentos surgió a partir de dos acontecimientos importantes:

1. Las novedosas aportaciones de W.E. Deming y sus colaboradores, que desarrollaron sistemas de gestión de la calidad total que consistían en la aplicación de una metodología aplicada a todo el sistema de fabricación para poder mejorar la calidad y al mismo tiempo bajar los costes.

2. El desarrollo del concepto de APPCC como tal surge en EEUU a finales de los años 50 con el fin de garantizar la seguridad microbiológica de los alimentos de los primeros programas espaciales. Los pioneros en este campo fueron durante los años 60 la compañía Pillsbury, los laboratorios del Ejército de los Estados Unidos y la Administración Nacional de Aeronáutica y del Espacio (NASA). Conjuntamente desarrollaron la metodología para producir alimentos inocuos para el programa espacial de los Estados Unidos, basándose en el sistema de análisis de fallos, modos y efectos (AFME). La NASA quería contar con un programa con «cero defectos» para garantizar la inocuidad de los alimentos que los astronautas consumirían en el espacio. Por lo tanto, la compañía Pillsbury introdujo y adoptó el APPCC como el sistema que podría ofrecer la mayor inocuidad, a la vez que se reducía la dependencia de la inspección y de los análisis del producto final. Dicho sistema ponía énfasis en la necesidad de controlar el proceso desde el principio de la cadena de elaboración, recurriendo al control de los operarios o a técnicas de vigilancia continua de los puntos de control crítico.

En 1971 se presentó oficialmente la metodología APPCC. Desde entonces ha ido evolucionando, incorporándose a las reglamentaciones nacionales como modelo para el desarrollo de los sistemas de autocontrol de industrias alimentarias, hasta llegar a los modelos actuales.

Inicialmente estaba basado sólo en tres principios (Stevenson y Bernard, 1999)1:

  • Identificación de peligros.
  • Determinación de los puntos de control crítico de los peligros identificados.
  • Establecimiento de sistemas de monitoreo.

1 Stevenson y Bernar, HACCP, a systematic approach to food safety: a comprehensive manual for developing and implementing a hazard analysis and critical control point plan, Food Processors Institute, 1999.

En la actualidad se basa en siete principios que se describen en la siguiente lección del presente módulo.

El APPCC debe ser específico para cada empresa en cada centro de producción. La industria alimentaria debe analizar los peligros específicos de sus productos y sus métodos de fabricación, lo que le conducirá a la selección y aplicación de diversas medidas de control y de vigilancia que le sean propias.

Según la bibliografía que consultemos, se pueden encontrar los siguientes acrónimos:

  • HACCP: Hazard analysis and critical control points.
  • ARCPC: Análisis de riesgos y control de puntos críticos.
  • ARICPC: Análisis de riesgos e identificación y control de puntos críticos.
  • ARPCC: Análisis de riesgos y puntos críticos de control.
  • APPCC: Análisis de peligros y puntos de control crítico.

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DESARROLLO HISTÓRICO DEL APPCC

Desarrollo histórico del APPCC: Algunas fechas destacables a nivel mundial y europeas:

  1. 1971: La compañía Pillsbury da a conocer el concepto de APPCC.
  2. 1974: La Administración de Alimentos y Medicamentos de Estados Unidos (FDA – United States Food and Drug Administration) utiliza los principios de APPCC para promulgar las regulaciones relativas a las conservas de alimentos poco ácidos.
  3. 1985: La Academia Nacional de Ciencias de los Estados Unidos recomienda que las plantas elaboradoras de alimentos adopten la metodología del APPCC con el fin de garantizar su inocuidad.
  4. 1993: La Comisión del Codex Alimentarius aprueba las 📑Directrices para la Aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (APPCC) (ALINORM 93/13A, Apéndice II).
  5. Se publica la Directiva 93/43/CEE (derogada en la actualidad) relativa a la higiene de los productos alimenticios, por la cual se establece la obligatoriedad para los operadores de la organización alimentaria de crear, aplicar y mantener procedimientos permanentes basados en los principios del APPCC. En España se transpone mediante el 📑Real Decreto 2207/1995 (derogado en la actualidad), de 28 de diciembre, por el que se establecen las normas de higiene relativas a los productos alimenticios. (Vigente hasta el 28 de mayo de 2006).
  6. 1997: La Comisión del Codex Alimentarius aprueba el texto revisado del Código Internacional Recomendado de Prácticas – Principios Generales de Higiene de los Alimentos [CAC/RCP-1 (1969), Adoptado en 1997. Enmienda 1999. Revisado en 2003]. El Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (APPCC) y Directrices para su Aplicación, aparece como Anexo de ese documento [Anexo al CAC/RCP-1 (1969).
  7. 1997: Se publica el “📑Libro Verde de la Comisión” relativo a los Principios Generales de la Legislación Alimentaria.
  8. 2000: La Comisión Europea publica el “📑Libro Blanco sobre Seguridad Alimentaria”, redactado para garantizar un alto grado de seguridad alimentaria.
  9. 2002: Se aprueba el 📑Reglamento (CE) nº 178/2002, por el que se establecen los principios y los requisitos generales de la legislación alimentaria, se crea la Autoridad Europea de Seguridad Alimentaria y se fijan procedimientos relativos a la seguridad alimentaria.
  10. 2004: Se publica el 📑Reglamento (CE) nº 852/2004 relativo a la higiene de los productos alimenticios.

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DEFINICIONES

Todas las definiciones están extraídas del Código Internacional Recomendado de Prácticas – Principios generales de higiene de los alimentos [CAC/RCP 1-1969, Rev. 4 (2003)], excepto la de “riesgo”, extraída del Reglamento (CE) No 178/2002 Del Parlamento Europeo y Del Consejo de 28 de enero de 2002 por el que se establecen los principios y los requisitos generales de la legislación alimentaria, se crea la Autoridad Europea de Seguridad Alimentaria y se fijan procedimientos relativos a la seguridad alimentaria.

  • Análisis de peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes con la inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el plan del sistema de APPCC.
  • APPCC: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos.
  • Controlado: Condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los criterios marcados.
  • Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de APPCC.
  • Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es incumplido.
  • Diagrama de flujo: Representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado producto alimenticio.
  • Fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria, incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.
  • Límite crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada fase.
  • Medida correctiva (o correctora): Acción que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC indican pérdida en el control del proceso.
  • Medida de control: Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
  • Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.
  • Plan de APPCC: Documento preparado de conformidad con los principios del sistema de APPCC, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado.
  • Punto crítico de control (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
  • Riesgo: La ponderación de la probabilidad de un efecto perjudicial para la salud y de la gravedad de ese efecto, como consecuencia de un factor de peligro.
  • Sistema APPCC: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos.
  • Validación: Constatación de que los elementos del plan de APPCC son efectivos.
  • Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de APPCC.
  • Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control.

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LOS PRINCIPIOS DEL APPCC

Los principios del sistema APPCC establecen los fundamentos de los requisitos para la aplicación del sistema.

El sistema de APPCC consiste en los siete principios siguientes:

Principio 1.- Realizar un análisis de peligros

Identificar los peligros potenciales asociados a la producción de alimentos en todas las fases, desde la producción primaria, la elaboración, fabricación y distribución, hasta el lugar de consumo. Evaluar la posibilidad de que surjan uno o más peligros e identificar las medidas para controlarlos.

Principio 2.- Determinar los puntos de control crítico (PCC)

Determinar los puntos, procedimientos o fases del proceso que pueden controlarse con el fin de eliminar los peligros o, en su defecto, reducir al mínimo la posibilidad de que ocurran.

El término «fase» se emplea aquí con el significado de cualquier etapa en el proceso de producción o fabricación de alimentos, incluida la recepción y producción de materias primas, recolección, transporte, preparación de fórmulas, elaboración, almacenamiento, etc.

Principio 3.- Establecer límites críticos

Establecer, en los puntos de control crítico, límites críticos que diferencien la aceptabilidad de la inaceptabilidad para la prevención, eliminación o reducción de los peligros detectados. Los límites críticos deben ser cumplidos para asegurar que los PCC estén bajo control.

Principio 4.- Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC

Establecer un sistema para vigilar el control de los PCC mediante pruebas u observaciones programadas.

Principio 5.- Establecer las medidas correctoras que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado

Establecer medidas correctivas cuando la vigilancia indique que un punto de control crítico no está controlado.

Principio 6.- Establecer procedimientos de verificación para confirmar que el sistema de APPCC funciona eficazmente

Establecer procedimientos que se aplicarán regularmente para verificar que las medidas contempladas en los principios anteriores son eficaces.

Principio 7.- Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación

Elaborar documentos y registros en función de la naturaleza y el tamaño de la empresa alimentaria para demostrar la aplicación efectiva de las medidas contempladas en los principios anteriores.

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EL PRINCIPIO DE FLEXIBILIDAD

El principio de flexibilidad se recoge en el Reglamento Europeo 852/2004. En resumen indica que, teniendo en cuenta los principios del CODEX, debe garantizarse una flexibilidad suficiente en la aplicación de los principios del APPCC de forma que permita su aplicación en todas las situaciones, en función de la naturaleza y la magnitud de la empresa alimentaria, en particular, de las de pequeño tamaño: “En particular, es necesario reconocer que en determinadas empresas alimentarias no es posible identificar puntos de control crítico y que, en algunos casos, las prácticas higiénicas correctas pueden reemplazar el seguimiento de puntos críticos. De modo similar, el requisito de establecer “puntos críticos” no implica que sea necesario fijar una cifra límite en cada caso. Además, el requisito de conservar documentos debe ser flexible para evitar cargas excesivas para empresas muy pequeñas”.

Aunque se reconoce que el APPCC ha de aplicarse con la flexibilidad apropiada, deben observarse los siete principios en los que se basa el sistema en base al riesgo. Dicha flexibilidad ha de tener en cuenta la naturaleza y envergadura de la actividad, incluidos los recursos humanos y financieros, así como la infraestructura, los procedimientos, los conocimientos y las limitaciones prácticas de cada empresa.

En el siguiente📑LINK puede consultarse el documento de orientación sobre APPCC publicado por la Comisión Europea.

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APLICACIÓN DE LOS PRINCIPIOS DEL SISTEMA APPCC

Antes de aplicar el sistema de APPCC a cualquier empresa de la cadena alimentaria, dicha empresa debe estar funcionando de acuerdo con los Principios Generales del Codex en cuanto a Higiene de los Alimentos se refiere, a los Códigos de Prácticas del Codex específicos del sector productivo, y a la legislación correspondiente en materia de inocuidad de los alimentos.

El Codex Alimentarius destaca la importancia que tiene el compromiso por parte de la dirección de las empresas a la hora de aplicar un sistema APPCC eficaz, gracias a su conocimiento de los procesos y su capacidad para aportar recursos. Tal eficacia también dependerá de que los empleados posean el conocimiento y las aptitudes técnicas adecuados en relación con el sistema de APPCC.

La empresa alimentaria redactará un documento en el cual se indique de forma explícita el compromiso por parte de la dirección de crear, aplicar y mantener un sistema basado en los principios del APPCC. Dicho documento estará fechado y firmado por la dirección.

Además se podrá comprobar el compromiso de la dirección cuando:

  • Se destinen los recursos necesarios para dar soporte al sistema (respaldo al equipo APPCC, presupuesto para analíticas y calibraciones,…)
  • Se facilite formación a quienes tienen a su cargo el desarrollo y mantenimiento del sistema APPCC.
  • El APPCC esté diseñado específicamente para la organización.
  • Se disponga de un sistema documentado que garantice la implantación, el mantenimiento y la actualización de los procedimientos que aplique.

Para aplicar los siete principios del APPCC con una secuencia lógica se han identificado doce pasos que se detallan en el esquema 1.

Las etapas preliminares (pasos 1 a 5) se desarrollan a continuación, así como el paso 12 “Sistema de registro y documentación”. Los pasos 6 a 11 se tratarán y ampliarán exhaustivamente en el documento 3 (APPCC. Desarrollo del plan).

Estas primeras etapas permiten adquirir un conocimiento perfecto del producto, de las condiciones de fabricación, de los modos de conservación y de la manera en que el consumidor lo utilizará. Esta información va a condicionar las medidas que se aplicarán posteriormente para garantizar la inocuidad de los alimentos fabricados.

2.1.1. Formación del equipo APPCC

El primer paso en la aplicación del APPCC consiste en la formación de un equipo multidisciplinar que tenga el conocimiento técnico especializado para desarrollar un plan de APPCC.

El valor del estudio se apoya sobre el conocimiento, lo más completo posible, del producto, los procesos de fabricación y los peligros a tener en cuenta. Por ello la empresa alimentaria deberá asegurar que dispone de los conocimientos, experiencia y competencia específica para los productos que permitan desarrollar un plan de APPCC eficaz. Si no fuese así, la empresa deberá subcontratar los servicios de un asesor externo.

El Equipo APPCC debe cumplir dos requisitos básicos:

1. Los integrantes deben tener conocimientos y competencia específica del producto fabricado en relación a:

a. Composición cualitativa del alimento.

b. Nociones básicas de higiene.

c. Conocimientos básicos de microbiología.

d. Conocimiento sobre los parámetros de las analíticas físicas y químicas que sea preciso realizar.

e. Nociones sobre el envasado y en su caso, la forma de conservación y almacenamiento del alimento.

f. Legislación básica aplicable.

2. Ha de ser un grupo multidisciplinar, es decir, estar integrado por personal de distintos departamentos relacionados con el APPCC y con influencia en la inocuidad de los alimentos, directa o indirectamente. La aplicación práctica del Sistema de APPCC sólo se puede garantizar permanentemente mediante la implicación de todas aquellas personas directamente relacionadas con la calidad en la empresa. Sólo si

todas estas personas conocen qué significa el Sistema de APPCC, qué es lo que implica, qué recursos son necesarios y cuál es el objetivo del sistema, se podrá conseguir beneficios. Se recomienda que el Sistema de APPCC, según el tamaño y estructura organizativa de la empresa, incluya a:

a. La Dirección. Imprescindible para proporcionar los recursos, tanto técnicos como humanos y económicos, necesarios para garantizar el éxito del sistema.

b. Departamento de Control de Calidad y Laboratorio. Proporciona la información sobre los peligros microbiológicos, físicos y químicos, conoce el riesgo de que aparezca un peligro y sabe cuáles son las medidas necesarias para prevenirlo.

c. Responsable de producción y encargados de línea o turno. Aportan su conocimiento sobre lo que hace falta día a día para producir el producto, y la organización secuencial de la producción para evitar contaminación cruzada.

d. Operarios de producción. Tienen conocimiento sobre los peligros durante la fabricación, así como las incidencias que suelen presentarse.

e. Personal de limpieza. Proporcionan información sobre efectividad de los productos de limpieza, si se requiere o no desmontar los equipos, si es conveniente aumentar la frecuencia de limpieza en algunos puntos en base a su experiencia, etc.

f. Personal de mantenimiento e ingeniería. Facilita conocimientos prácticos sobre el equipamiento y sobre el medio de trabajo en relación con el diseño higiénico y la capacidad de producción.

g. Personal de compras y homologación de proveedores. Deben conocer los requisitos específicos de cada materia prima que se ha de comprar, así como la fiabilidad de los proveedores.

Pero no sólo es suficiente con los conocimientos de los integrantes del equipo, sino que éstos deben formarse en temas tales como:

Microbiológicos: puede buscarse ayuda en asociaciones de investigación alimentaria, asesores externos…

Toxicológicos: información sobre peligros químicos y sus métodos de vigilancia y control.

Control estadístico de proceso.

Principios y metodología del sistema de APPCC.

Lo ideal es que el equipo no tenga más de seis personas (ya que el trabajo en equipo se ve dificultado si lo forman más). El equipo puede requerir, en algún momento, la participación de otras personas de la empresa que tengan un conocimiento específico sobre un punto determinado del proceso o producto, por ejemplo de marketing, investigación y desarrollo, compras o finanzas.

En empresas pequeñas, una sola persona puede cumplir varias funciones o incluso constituir todo el equipo. Si este es el caso, podría resultar necesario contar con la asesoría de consultores externos.

El equipo debe tener un coordinador y sus funciones deben estar definidas. Dicho “Jefe del Equipo APPCC” es al que se le exige mayor conocimiento sobre el Sistema APPCC, el producto, los procesos, los posibles peligros y la forma de prevenirlos, así como el control de los PCC. Los demás miembros del equipo pueden ser internamente formados por el Jefe del Equipo en relación a conocimientos básicos de APPCC y los peligros específicos asociados a la empresa y sus productos, así como al control de aquellas fases que son un PCC.

2.1.2. Descripción del producto

El equipo de APPCC deberá hacer una descripción completa de cada producto alimentario (características físico-químicas y microbiológicas, todos sus ingredientes, sus métodos de elaboración, los materiales de envasado, etc.), con el fin de poder identificar todos los posibles peligros asociados a dicho producto.

Al final de este capítulo aparecen algunos ejemplos de fichas técnicas, que son casos reales de empresas alimentarias españolas, lo que no significa que sean “perfectas”.

En general, y dependiendo del tipo de producto, la descripción del mismo debe incluir:

– El nombre del producto.

– Los ingredientes y la composición (especificaciones de materias primas y otros ingredientes como aditivos, especias, etc.).

– Parámetros que indiquen posibilidad de que favorezca o no el crecimiento microbiano (actividad del agua aw, pH, etc.).

– Breves detalles del proceso y la tecnología aplicada en la producción que puedan influir en la inocuidad de los productos, tales como tratamientos estáticos a los que se ha sometido el producto para la destrucción de agentes patógenos (por ejemplo, tratamientos térmicos, salmuera, salado, deshidratación, etc.).

– Suele incluir también el valor nutricional y algunos parámetros físico-químicos relevantes (por ejemplo, contenido en metales pesados, ppm de gluten en productos libres de, etc.).

– El tipo de envase y las diferentes presentaciones (barqueta, bolsa, etc.), formatos y tecnología empleada para preservar el producto (por ejemplo, atmósfera modificada, vacío,…)

– Condiciones de almacenamiento y transporte (por ejemplo, temperatura adecuada, proteger de la luz, mantener en lugar fresco y seco, etc.).

– Vida útil.

– Instrucciones de etiquetado.

– La forma de uso a que está destinado el producto, indicando cómo se utilizará por parte del usuario o consumidor final ya que no es lo mismo que sea un producto que se pueda consumir directamente o que haya que reconstituirlo, cocinarlo, etc. Por ejemplo, cocinado indicando cómo (horneado, fritura, etc.), cuánto tiempo y a qué temperatura, si es un producto que se pueda consumir en crudo, si está listo para consumir o requiere preparación previa, si se requiere descongelación antes del uso,…. También hay que prever los modos razonablemente previsibles de utilización no habituales; por ejemplo, que se descongele a temperatura ambiente, que un producto cárnico se consuma en crudo, que se cocine en microondas dentro del propio envase, etc.

– En algunos casos, se debe incluir información acerca del origen. Es el caso del producto que se haya producido dentro de una Denominación de Origen (D.O), Indicación Geográfica Protegida (I.G.P.), proceda de agricultura ecológica o se haya producido de acuerdo a normas o estándares específicos y haya que diferenciarlo del resto de los productos “convencionales”.

No podemos olvidar que también se debe disponer de la información particular de cada ingrediente (especificación de materia prima), del material de envasado (especificación de materia auxiliar en contacto con los alimentos), de otros elementos presentes en el proceso en contacto con los productos que no sean ingredientes ni envases, por ejemplo, gases para envasar en atmósfera modificada, y si los hubiera, también de los productos intermedios.

Toda esta información se recopila en un documento denominado usualmente “Ficha técnica o especificación de producto final”, que nos ayudará durante el análisis de peligros a determinar el nivel de control esperado y nos orientará sobre eventuales modificaciones a realizar en los procedimientos, el etiquetado, etc.

2.1.3 Descripción del uso esperado y la población de destino. Determinación del alcance del sistema

Determinar el uso esperado y la población de destino es fundamental.

Respecto a la población de destino, o grupos de consumidores a los que va dirigido el producto: la ficha técnica deberá definir su idoneidad para grupos vulnerables de la población, como niños pequeños, ancianos, grupos con deficiencias inmunológicas, mujeres embarazadas, personas que sufran alergias, personas que padezcan alguna enfermedad que les limite la cantidad de consumo de determinados productos (hipertensión, hipercolesterolemia, etc.) También se debe indicar cuando proceda, si es adecuado para otros grupos de población por motivos religiosos (Kosher, Halal), o alimentarios (vegetarianos, veganos, etc.)

Por tanto, esto se puede combinar con la información sobre descripción del producto y debe incluir:

–El uso previsto y el uso no intencionado razonablemente previsible.

–Los consumidores previstos (p. ej., público en general, lactantes, adultos mayores).

–Instrucciones de etiquetado pertinentes a la inocuidad alimentaria.

POBLACIONES DE RIESGO

•Estos grupos son más susceptibles a la enfermedad transmitida por alimentos:

–Lactantes y niños pequeños

–Personas de edad avanzada

–Mujeres embarazadas

–Personas inmunosuprimidas

 

Puede que se necesiten más controles si su producto se destina específicamente a estas poblaciones, p. ej.,

–Fórmula para lactantes

–Dietas especiales para centros médicos

–Alimentos preparados para hogares de ancianos

–Alimentos destinados a niños pequeños

ALCANCE DEL SISTEMA APPCC

Deberá estar identificado el ámbito de aplicación del plan de APPCC. Dicho ámbito determinará qué segmento de la cadena alimentaria está involucrado y qué categorías generales de peligros han de abordarse.

El alcance del APPCC debe cubrir todos los productos fabricados en el centro productivo e incluir todas las instalaciones de fabricación y envasado del mismo, así como todos los procesos que se lleven a cabo desde la recepción de las materias primas y del material auxiliar hasta la expedición del producto terminado.

En algunos casos, un centro productivo puede tener distintos planes APPCC para cada producto o grupo de productos diferentes.

Por ejemplo, en una empresa dedicada a elaborar productos de bollería y pastelería, el alcance no puede limitarse a citar “Elaboración, envasado y venta de bollería y pastelería”, ya que bajo ese epígrafe se incluyen muchos productos que pueden presentar peligros diferentes: productos horneados (como las magdalenas), productos que van rellenos o con coberturas de chocolate y cremas, productos de pastelería que necesitan refrigeración o productos fritos (como las rosquillas).

El alcance del sistema de APPCC lo debe definir la propia empresa, pero evidentemente sin dejarse ningún producto ni ninguna etapa relevante del proceso, como podría ser el transporte en caso de que sea responsabilidad del fabricante.

A continuación presentamos algunos ejemplos de casos reales:

– “Elaboración y envasado al vacío de productos cárnicos cocidos”. No es correcto porque no indica toda la información relevante, como por ejemplo: ¿Están listos para el consumo?, ¿se trata de jamón cocido o de bacon?, ¿incluye distribución y transporte?

Lo correcto sería: “Elaboración de productos cárnicos cocidos: bacon, loncheado y envasado al vacío, almacenamiento en condiciones de refrigeración y distribución a minoristas en transporte propio”.

– “Elaboración y servicio de comidas para colectividades”. Tampoco está completo pues habría que ampliar citando si van envasados y cómo, si hay distribución, …

Lo correcto en este ejemplo sería: “Elaboración de platos preparados y menús para colectividades, transportados en frío en marmitas metálicas retornables hasta el centro de destino en vehículos propios refrigerados”.

– “Elaboración de productos de pastelería rellenos de crema y merengue, refrigerados”. No está completo puesto que no incluye la elaboración de las cremas o merengues, ni el envasado, expedición o distribución de los mismos, etc.

Una mejor definición del alcance podría ser en este caso la siguiente: “Elaboración de productos de pastelería rellenos de crema y merengue, fabricación propia de los rellenos a base de productos naturales, horneado y relleno de los pasteles, decoración, envasado en bandeja plástica PE con tapa, etiquetado, paletizado, almacenamiento en refrigeración y expedición a cliente” (en este caso no dice “distribución”, que se entiende como propia, sino “expedición”, lo que significa que el transporte se subcontrata a terceros o depende directamente del cliente).

– “Recepción de materias primas, manipulación y distribución de productos de la pesca frescos, congelados, ahumados y semiconserva”. Cada familia tendrá su APPCC específico.

– “Recepción de aceituna, elaboración de aceite de oliva virgen extra, almacenamiento a granel, envasado en botella de vidrio, expedición de aceite tanto envasado como en cisternas a granel”.

Es relativamente frecuente que una vez que el auditor llega a una fábrica para realizar la auditoría que incluye APPCC, se encuentre con un alcance de producto diferente al que la empresa declaró previamente en la documentación solicitada para la Certificación. En este caso y para protocolos en los que se exige que el auditor esté calificado para el alcance de producto concreto a auditar (por ejemplo BRC e IFS), es preciso avisar inmediatamente a la Entidad de Certificación, a fin de que nos indique si podemos proseguir con la auditoría en solitario, o si hay que posponerla para que asista un auditor aprobado.

La seguridad alimentaria implica la aplicación del sistema en todas las fases y a todos los productos considerando las tres categorías generales de peligros (biológicos, físicos y químicos), sin olvidar los alérgenos.

El plan de APPCC debe ser específico para cada organización y cada clase o familia de producto incluido en el alcance.

El plan puede agrupar tipos de productos o métodos de producción si los peligros, los puntos de control crítico, los límites críticos y los métodos de identificación y vigilancia son idénticos para los productos o métodos agrupados.

2.1.4 Elaboración del diagrama de flujo

El diagrama de flujo consiste en una representación esquemática de todas las fases de procesado de los alimentos, así como de las relaciones que existen entre ellas.

El examen del flujo de materias primas desde el punto de entrada a la planta, siguiendo por todas las fases de almacenamiento y elaboración, y hasta la salida, es la característica que hace del APPCC una herramienta específica importante para la identificación y el control de posibles peligros. De ahí la importancia de contar con un Diagrama de Flujo completo y veraz, que ayude al equipo de APPCC a identificar las rutas de posible contaminación.

El diagrama de flujo deberá ser elaborado por el equipo de APPCC y cubrir todas las fases de la producción.

Cuando el sistema de APPCC se aplique a una determinada operación, deberán tenerse en cuenta las fases anteriores y posteriores a dicha operación.

Se deben incorporar todos los detalles que sean útiles para la identificación de los peligros, pero procurando no sobrecargar el plano con puntos de menor importancia.

Es necesario incluir todos los ingredientes utilizados, además de otros materiales como los envases y embalajes, sin olvidar las entradas de agua, vapor y gases.

Se debe analizar detenidamente cada paso del proceso y ampliar la información (en documento anexo) de manera que incluya todos los datos relevantes del proceso.

Los datos que se pueden incluir en el Diagrama de Flujo, aunque sin limitarse a ellos, son:

 Recepción y almacenamiento de todos los ingredientes y envases utilizados, sin olvidar el agua, vapor y gases, indicando condiciones específicas de almacenamiento cuando sea aplicable (Temperatura ambiente, refrigeración, congelación, en caliente).

– Secuencia de todas las operaciones de elaboración, incluyendo la incorporación de las distintas materias primas a cada fase del proceso. Flujo de productos líquidos y sólidos.

– Cuando sea relevante, se incorporará información sobre los parámetros de producción como por ejemplo tiempos y temperaturas de los procesos, velocidad u otros (batido, mezcla, pasteurización, UHT, etc.) de materias primas, productos intermedios si los hubiera y productos finales.

– Reciclaje del producto y circuitos de reproceso.

– Características del diseño del equipo.

– Almacenamiento y expedición de producto terminado incluyendo condiciones de temperatura.

– Puntos en los que se generan residuos y salida de los mismos.

 

Es interesante disponer de un plano (o varios) de la planta que incluya:

– Flujo de ingredientes y materiales (materias primas, producto intermedio, producto final, envases y embalajes).

– Flujo de personal.

– Flujo de residuos.

– Ubicación de los lavamanos, desinfectantes de botas, vestuarios, baños.

– Identificación de áreas limpias y sucias, indicando las áreas de cuidados especiales y de alto riesgo (salas blancas), si las hubiera.

De este modo es más fácil detectar posibles contaminaciones cruzadas. También deben describirse:


– Las medidas de control existentes.

– Los parámetros del proceso y el rigor con que se aplican.

– Los procedimientos que puedan influir en la inocuidad de los alimentos, incluidos los requisitos externos (de las autoridades o de clientes) que pueden afectar a su elección.

Para realizar el diagrama de flujo se utilizan una serie de símbolos que permiten ver de forma esquemática todo el proceso de fabricación.

Hay que destacar que el diagrama de flujo estará bien realizado si refleja fielmente todo el proceso para el cual se está realizando el estudio APPCC.

2.1.5 Verificación in situ del diagrama de flujo

El equipo de APPCC deberá cotejar el diagrama de flujo con las operaciones de elaboración en todas sus etapas y momentos, y modificarlo cuando proceda.

Una vez que se hayan elaborado los borradores del diagrama de flujo del proceso y del plano esquemático de la planta, deben confirmarse mediante una inspección in situ de la fábrica, para comprobar si son exactos y completos. Esto asegurará que se han identificado las principales operaciones del proceso de elaboración y confirmará los supuestos que se hayan hecho respecto a la circulación del producto y de los empleados por las instalaciones. Se deberán introducir los ajustes que se estimen necesarios sobre la base de la observación real de las operaciones.

El diagrama de flujo debe verificarse siempre que:

– Haya cambios en el proceso (equipos nuevos que se incorporen, cambios de tecnología de fabricación o envasado, etc.)

– Haya cambios en la instalación de almacenamiento y producción, incluyendo el envasado.

– Haya cambios en los productos o los ingredientes (diseño de nuevos productos que se incluyan en la fabricación, sustitución de unos ingredientes por otros, por ejemplo se puede cambiar de levadura sólida refrigerada a levadura en polvo en procesos de panadería, etc.)

– Haya cambios en la forma de conservación y almacenamiento.

– Ante cualquier otro cambio relevante.

Además, en caso de que no haya ningún cambio, se debe verificar con frecuencia regular, normalmente anual, en cada revisión del documento APPCC. En caso de encontrar desviaciones sobre la realidad, el diagrama de flujo será actualizado en consecuencia.

Debe dejarse evidencia documental de la verificación realizada; por ejemplo, mediante un registro firmado y fechado por la persona responsable de la verificación in situ.

Al finalizar el estudio de APPCC, todos los Puntos de Control Crítico (PCC) se deberán identificar en el diagrama de flujo del proceso, relacionando de este modo el diagrama y el plan de control del APPCC.



⭐⭐ FIN DE LA LECCIÓN  ⭐⭐

AHORA, REALIZA EL CUESTIONARIO CORRESPONDIENTE.

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