EL PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El diseño de la industria, la conservación de las instalaciones y el buen estado y funcionamiento de maquinaria, equipos y utensilios influyen en el estado higiénico-sanitario de los productos que se elaboran.

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DISEÑO DE LOCALES, INSTALACIONES Y EQUIPOS

Un diseño adecuado del edificio, las instalaciones y los equipos de la industria alimentaria facilitan la obtención de alimentos inocuos para la salud. Esta idea se conceptualiza como ZONIFICACIÓN HIGIÉNICA, y es fundamental en la industria alimentaria.

En la medida en que no se contemplen los requisitos higiénicos básicos durante el diseño y construcción de instalaciones para el procesado de alimentos, la empresa deberá intensificar los esfuerzos relacionados con otros aspectos necesarios para la seguridad alimentaria.

Por este motivo las instalaciones deben proporcionar un control sobre las condiciones ambientales que rodean al proceso de producción o, dicho de otra forma, las instalaciones deben proteger el producto evitando su contaminación en lugar de facilitarla.

Cada organización tiene unas características diferentes: tamaño, horas de trabajo, productos elaborados, etc. y, por lo tanto, los requisitos higiénicos cambian de unas a otras.

Consecuentemente, el grado de exigencia relativa al diseño higiénico de las instalaciones también varía de un caso a otro, siendo más estricto en los casos en los que el producto sea más susceptible de contaminarse, bien por sus características intrínsecas o por la forma de procesado.

En función de la naturaleza de las operaciones y de los riesgos que las acompañen, los edificios, el equipo y las instalaciones deberán emplazarse, proyectarse y construirse de manera que se asegure que:

Se puedan llevar a cabo sin dificultad las tareas de mantenimiento, limpieza y desinfección, y reduzcan al mínimo la contaminación transmitida por el aire.
Las superficies y los materiales, en particular los que vayan a estar en contacto con los alimentos, no sean tóxicos para el uso al que se destinan y sean suficientemente duraderos y fáciles de mantener y limpiar.
Cuando proceda, se dispondrá de medios idóneos para el control de la temperatura, la humedad y otros factores, mejor con un sistema de alarma automático.
Haya una protección eficaz contra el acceso y el anidamiento de las plagas.
Se reduzca al mínimo la contaminación, ya sea microbiológica, física, química o por alérgenos:
- Cuando pueda ocurrir este tipo de contaminación, las actividades deben estar separadas por un medio físico o de otra índole que sea eficaz para evitarla. La empresa es responsable de seleccionar el mejor modo de separación en base al análisis de riesgos.
- Los edificios y los servicios se deben diseñar de tal manera que faciliten la ejecución higiénica de las operaciones, mediante un flujo adecuado del proceso, desde la llegada de la materia prima al local hasta la salida o expedición del producto final. Se debe disponer de planos mostrando los flujos del proceso, de personas y de residuos para identificar posibles puntos de contaminación.

Con respecto a los requisitos de segregación o separación de zonas, los productos alimentarios pueden ser divididos en dos grandes grupos: productos de bajo riesgo y de alto riesgo, dependiendo de su estabilidad y de si serán sometidos a algún tratamiento posterior, bien en la industria o bien por parte del consumidor final.

El número de barreras a establecer en la planta de fabricación dependerá de la naturaleza del producto, del tipo de peligros que puedan presentarse y del perfil del consumidor, pero en cualquier caso debe establecerse sobre la base de un análisis de peligros.

A la hora de diseñar la distribución general de la planta, además de los aspectos legales, se debe tener en cuenta:

El flujo de productos.
El flujo de personas.
El flujo de residuos.

1- Flujo de productos: Debe tenerse en cuenta que los productos han de seguir una marcha hacia delante en todo momento, evitando cualquier retorno hacia atrás y cruces entre producto y residuos. Así mismo, deben evitarse los cruces entre producto desprotegido y producto envasado, y entre materia prima o productos en proceso y producto elaborado.

Deben estar significativamente separadas las zonas limpias y sucias (o zona blanca y zona gris).

Para ello definimos:

Zona gris o sucia: Aquella zona de las instalaciones en que se encuentra producto probablemente “sucio” o producto menos susceptible de contaminarse (por ejemplo: recepción y almacenamiento de materias primas del campo).

Zona blanca o limpia: Aquella zona de las instalaciones en que se encuentran productos “limpios” y por lo tanto susceptibles de contaminarse (zona de procesado y envasado de canales de carne, almacenamiento de producto final). Estas zonas estarán físicamente separadas del resto de la instalación.

También habrá de tenerse en cuenta en el momento del diseño de la planta que debe existir un espacio mínimo entre la maquinaria y las paredes, y entre los productos almacenados y las paredes. Este espacio deberá permitir por lo menos el paso de una persona. Se pretende conseguir con esta medida poder acceder a cualquier punto del perímetro interior de las instalaciones con el fin de realizar una correcta limpieza y desinfección, y al mismo tiempo inspeccionar, sobre todo donde hay alimentos almacenados, la presencia de cualquier tipo de plaga.

Los circuitos de productos deben ser lo más cortos y rectilíneos posibles. Deben ser suficientemente amplios, bien definidos y sin crear demasiados pasillos.

2- Flujo de personas: Las rutas del personal (operarios de producción, de mantenimiento, calidad, visitas, subcontratas, etc) deben tener una distribución tal que los profesionales no tengan que pasar de zonas sucias a zonas limpias, ni atravesar zonas exteriores desde las zonas comunes (como vestuarios o cantina) para acceder a su puesto de trabajo, especialmente si está ubicado en zonas limpias.

Las circulaciones deben reducirse al mínimo por lo que se deben reagrupar los locales que tengan la misma función en la misma zona.

Deben existir aseos tanto en la zona de vestuarios como en la de producción. Los aseos y vestuarios nunca deben tener acceso directo a la zona de producción. Por otro lado, los vestuarios deben estar lo más cerca posible de los lugares de trabajo y a su vez del acceso desde el exterior. En la medida de lo posible y si el producto así lo requiere, deben existir diferentes vestuarios para personal que trabaje en diferentes zonas con distintos requisitos relacionados con el grado higiénico pretendido, y vestuarios especiales para el cambio de ropa y calzado antes de acceder a zonas de alto riesgo. Deben existir circuitos diferentes para el personal con ropa de calle y personal con vestimenta de trabajo.

Los accesos a locales donde se requieran condiciones higiénicas especiales o uso de ropa y calzado exclusivos, deben dotarse de enlaces higiénicos: desinfección de calzado, desinfección de manos, lavabos de accionamiento no manual o cambio de ropa si fuera necesario.

Se deben tener previstos los circuitos para las visitas de manera que éstas no interfieran en las tareas productivas y en ningún caso faciliten la contaminación del producto.

3- Flujo de residuos o subproductos: Los residuos y subproductos deben acumularse y recogerse lo más cerca posible de la zona donde se producen.

Su almacenamiento debe hacerse en recipientes cerrados y en locales destinados a ello y, cuando sea necesario, climatizados para que no supongan un foco de contaminación para el producto.

Se debe planificar una rápida y ordenada evacuación de desperdicios de la planta para evitar posibles olores y contaminaciones. La evacuación debe ser rápida tanto del interior de la instalación como del perímetro.

Se debe tener en cuenta en el diseño de la instalación que los circuitos y elementos de evacuación deben ser fácilmente limpiables, y el retorno de los operarios al interior de las instalaciones por las salidas de evacuación no debe suponer la introducción de nuevos peligros.

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Entorno e infraestructuras exteriores

Al observar el emplazamiento de los establecimientos alimentarios, es necesario tener presentes las posibles fuentes de contaminación, así como la eficacia de las medidas que se hayan adoptado para proteger los alimentos. Los establecimientos deberán ubicarse normalmente alejados de:

Zonas cuyo medio ambiente esté contaminado y donde haya actividades industriales que constituyan una amenaza grave de contaminación de los alimentos (por ejemplo, fábricas que emitan humo contaminante u olores que puedan entrar en la industria alimentaria).
Zonas expuestas a inundaciones, a menos que estén protegidas de manera suficiente.
Zonas expuestas a infestaciones de plagas.
Zonas de las que no puedan retirarse de manera eficaz los desechos, tanto sólidos como líquidos.

Si hubiera actividades circundantes potencialmente contaminantes, la industria alimentaria debe evaluar el riesgo de forma documentada y establecer medidas preventivas eficaces que garanticen la seguridad de la fábrica al respecto. Dichas medidas se evaluarán con una frecuencia definida para comprobar su eficacia, dejando evidencia documental.

El exterior del edificio debe estar diseñado, construido y mantenido para prevenir la entrada de contaminantes y plagas. No deben existir aberturas sin protección, las entradas de aire deben estar emplazadas en lugares apropiados, y el techo, muros y cimientos deben someterse a mantenimiento adecuado para evitar filtraciones.

Además, las vías de circulación exteriores deben estar en buen estado, mejor si están asfaltadas o pavimentadas, y mantenerse limpias y libres de acumulación de residuos, palés, etc. En caso preciso contarán con drenaje o sistemas de desagüe para evacuar agua de lluvia (teniendo en cuenta las peores condiciones posibles, es decir, valorando las mayor cantidad de agua caída por las lluvias propias de la zona geográfica en la que se ubica la fábrica), y el suelo tendrá pendiente hacia dichos desagües.

En caso de haber zonas ajardinadas, se mantendrán en buen estado, con la hierba baja y sin setos o arbustos muy frondosos, para evitar que alberguen plagas o que se acumule suciedad cuando haya mucho viento.

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Infraestructuras e instalaciones interiores

Los locales destinados a los productos alimenticios deberán conservarse limpios y en buen estado de mantenimiento.

Las estructuras del interior de las instalaciones alimentarias deberán estar sólidamente construidas con materiales duraderos y ser fáciles de mantener, limpiar y, cuando proceda, desinfectar.

Las superficies de las paredes, de los tabiques y de los suelos deberán ser de materiales impermeables que no tengan efectos tóxicos para el uso al que se destinan.

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Suelos

Los suelos deberán estar construidos de manera que no se acumule agua y cuenten con un buen sistema de desagüe, y que permitan una limpieza adecuada.

Como norma general los suelos deben ser de materiales duraderos, estancos, lisos, fácilmente limpiables, impermeables y presentar una buena resistencia frente a golpes y contacto con agentes de limpieza u otros productos cuyo vertido sea previsible en el transcurso de la actividad. Se recomienda también que sean antideslizantes.

Así pues, los pavimentos precisarán características diferentes según las distintas zonas de fabricación o procesos que se lleven a cabo. Por ejemplo, en general en las zonas de recepción y almacenamiento deben ser resistentes a las cargas de las carretillas o vehículos de transporte. Del mismo modo, en áreas en las que las actividades de procesado o limpieza impliquen que los suelos se mojen habitualmente (por ejemplo, en el sector cárnico o de pescado), deberá prestarse especial atención a los materiales y acabados para garantizar su impermeabilidad y durabilidad. Además en estos casos, los suelos tendrán pendiente suficiente hacia los desagües o las canaletas de evacuación de agua para evitar encharcamientos.

En cuanto al sistema de drenaje, hay que tener en cuenta lo siguiente:

Los sistemas de drenaje y evacuación de aguas residuales deberán estar dotados de sifones y conductos de ventilación apropiados.
Los drenajes estarán protegidos con una tela mosquitera para evitar la entrada de plagas hacia el interior de las salas de fabricación.
Conviene retirar los residuos sólidos de la malla durante la limpieza para evitar contaminación, atraer plagas y verter más impurezas de las necesarias al sistema de evacuación de aguas residuales o depuradora.
Los establecimientos deberán estar diseñados y construidos de forma que no haya conexión entre el alcantarillado y cualquier otro sistema de desagüe de efluentes.
Las tuberías del alcantarillado o de desagüe de efluentes no deben pasar directamente por encima o a través de las zonas de producción, a menos que estén debidamente controladas para evitar la contaminación.

En salas de fabricación y envasado, la unión entre el suelo y la pared debe ser redondeada para facilitar la limpieza, salvo que un análisis de riesgos indique lo contrario.

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Techos y elementos colgantes

Los techos y las superficies elevadas deberán estar construidos y acabados de forma que reduzcan al mínimo la acumulación de suciedad y de condensación, así como el desprendimiento de partículas (por ejemplo, desconchones de pintura u óxido en algunos techos no adecuados).

Como norma general, los techos deben ser de materiales duraderos, estancos, lisos, lavables y que no introduzcan riesgos de contaminación del entorno o de los alimentos.

En la medida de lo posible los techos se acabarán de forma que se impida la acumulación de suciedad, serán continuos y en el caso de los dobles techos estarán instalados de forma que

no se levanten al hacer presión sobre los mismos. En casos donde se requiera extrema higiene (salas blancas, zonas de alto riesgo) no deberán tener juntas inadecuadas.

Todas las aberturas de ventilación, salidas de humos, pasos de conducciones, etc. estarán selladas y, en caso necesario, equipadas con filtros que impidan la entrada de insectos.

En caso de existir tuberías a la vista hay que prestar especial atención a las posibles condensaciones que se pueden producir en ellas. Si son previsibles, deberán colocarse los oportunos aislamientos y sistemas de extracción o ventilación.

Todos los elementos colgantes, como luminarias, tuberías, etc. deben ser construidos en materiales que permitan su limpieza y deben ser fácilmente accesibles. Estarán incluidos en el plan de limpieza al igual que los techos y las zonas elevadas.

En salas de fabricación y envasado, la unión entre el techo y la pared debe ser de media caña para facilitar la limpieza.

Los falsos techos estarán sellados para impedir que polvo o plagas puedan contaminar el producto o los equipos. En caso de que esto no sea posible, tendrán un acceso adecuado para permitir la limpieza y estarán incluidos en el plan de control de plagas.

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Cerramientos y paredes

Los requerimientos higiénicos aplicables a los cerramientos dependerán del tipo de zonas que separen. Obviamente no tendrá los mismos requerimientos una zona de envasado que una de recepción de frutas y hortalizas desde el campo.

No obstante, independientemente de su acabado, todos deben conservarse en óptimas condiciones, ya que la característica funcional por la que se cierran las instalaciones es evitar el contacto con el exterior y entre unas zonas y otras, por lo que no deben existir deficiencias como huecos o agujeros.

Las paredes y los tabiques deberán tener una superficie lisa hasta una altura apropiada para las operaciones que se realicen, aunque se recomienda que en salas de fabricación y envasado estén panelados para facilitar la limpieza y desinfección.

Las características que debemos pedir a un cerramiento higiénico son: que sean lisos, fáciles de limpiar, con el menor número de juntas o cavidades, impermeables, resistentes a la corrosión y los ácidos empleados en la limpieza, que minimicen la condensación y sean perdurables en óptimas condiciones a lo largo del tiempo.

OBSERVACIÓN: En las auditorías de BRC Food, el estado de las paredes en las instalaciones fue origen de no conformidad en un 20,9% de los casos. En este sentido, la norma establece que el acabado y el mantenimiento de las paredes deberán ser apropiados para evitar la acumulación de suciedad, reducir al mínimo la condensación y el desarrollo de mohos y facilitar así su limpieza.

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Puertas

Como norma general las puertas deben mantenerse en buen estado, deben tener una superficie lisa y no absorbente y ser fáciles de limpiar y, cuando sea necesario, de desinfectar.

En cualquier caso las puertas que comuniquen con áreas de manipulación de alimentos y producto al descubierto deberán disponer de un sistema de cierre automático y permitir un cierre hermético que deje sellado el hueco alrededor de todo el perímetro para evitar la entrada de plagas, polvo, etc. Para ello, se pueden colocar alrededor burletes de goma. En caso de que esto último no sea posible, el hueco abierto a lo largo del perímetro de la puerta debe ser como máximo de 6 mm.

En caso de que las puertas dispongan de elementos auxiliares metálicos, éstos deberán ser de acero inoxidable para evitar problemas de corrosión y facilitar su limpieza.

OBSERVACIÓN: Las puertas (tanto interiores como exteriores) siguen siendo un punto flaco en las industrias. En un 28% de las industrias auditadas bajo BRC Food el estado de las puertas no es el más adecuado.

La norma BRC Food nos define una serie de requisitos que son buenos recordar:

las puertas exteriores y las rampas niveladoras cierren herméticamente o estén adecuadamente impermeabilizadas,
las puertas exteriores que comuniquen con las zonas de productos expuestos no deben abrirse durante los períodos de producción, salvo en casos de emergencia,
cuando se abran las puertas exteriores que comuniquen con las zonas de productos cubiertos, deben tomarse las precauciones necesarias para evitar la entrada de plagas.

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Ventanas

Las instalaciones ideales desde el punto de vista higiénico son aquellas que carecen de ventanas al exterior.

En caso de que existan, lo más adecuado es que no sean practicables y solo sirvan para entrada de luz, que estén hechas de material polimérico y que estén enrasadas por la parte interior del cerramiento.

En el caso de que se utilicen como ventilación, deberán estar situadas de tal forma que no se creen corrientes de aire que provoquen la entrada de suciedad en las instalaciones.

Las ventanas no deben tener repisas interiores y si las hubiera deberían tener una pendiente mínima del 45%.

Todas las ventanas que se puedan abrir estarán provistas de telas mosquiteras con un tamaño de malla adecuado (máximo 1,2 mm), y serán fáciles de quitar y limpiar.

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Escaleras

Deben estar situadas y construidas de tal forma que no acumulen suciedad, tanto en la propia escalera como en los huecos dejados debajo de la misma.

La mejor solución es la escalera de obra.

Las escaleras metálicas situadas en zonas de producción (habituales en sectores como el de procesado de frutas y hortalizas) deberán tener huella y contrahuella y no deberán estar construidas con planchas perforadas. Así mismo las pasarelas que transcurran por encima de las líneas de procesado deberán diseñarse de manera que se impida la posibilidad de caída de suciedad sobre el producto (rebordes laterales, suelo continuo, etc.) y se deberán mantener limpias.

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Ventilación

El flujo de aire que se establece en las instalaciones puede representar una vía de transporte para los microorganismos y contribuir a su diseminación por la totalidad de las instalaciones.

Una buena ventilación minimiza la acumulación de suciedad en las paredes y techo, el exceso de calor y olores desagradables. Siempre es preferible la utilización de ventilación forzada a la natural porque la primera permite el control de la cantidad, calidad y distribución del aire en las dependencias.

Debe proveerse de un sistema de filtración del aire eficaz. Los sistemas de filtración deben mantenerse limpios, desinfectados y adecuadamente mantenidos, con el fin de asegurar su correcto funcionamiento y garantizar la no entrada de contaminación por vía aérea. Los filtros de aire estarán incluidos en los planes de limpieza y mantenimiento, y quedará registro de dichas actividades.

El aire de la ventilación nunca se expulsará de zona gris y oficinas a zona blanca. En salas en las que se genere gran cantidad de polvo (por ejemplo, manipulado de harinas, café, frutos secos, etc.) deberá diseñarse convenientemente un sistema de extracción eficaz.

Todas las entradas de aire del sistema de ventilación estarán dotadas de filtros. Las aberturas serán de material anticorrosivo y deberán ser de fácil desmontaje para proceder a su limpieza.

El nivel de filtración necesario en cada dependencia vendrá determinado por las actividades que se realicen en su interior y por la susceptibilidad de contaminación del producto que allí se procese.

Resulta recomendable el uso de sobrepresiones en las diferentes áreas de procesado, de manera que el aire siempre fluya de las zonas más limpias a las menos limpias.

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Control del Aire a presión o forzado.

Las industrias alimentarias emplean aire para varios usos, entre los que se incluye la ventilación forzada, sobrepresión en la entrada de determinadas zonas, aire comprimido para soplar superficies de trabajo y limpiarlas, en contacto con el producto para transporte de alimentos, en el envasado de algunos productos, etc. Por tanto, deben garantizar que el aire que se usa en producción, bien en contacto directo con el producto o bien en contacto con las superficies de trabajo o envases, no pone en peligro la inocuidad de los alimentos.

En el caso de la ventilación, se deberá disponer de medios adecuados que garanticen la ventilación natural o mecánica para:

Reducir al mínimo la contaminación de los alimentos transmitida por el aire, por ejemplo, por los aerosoles o las gotas de condensación.
Controlar la temperatura ambiente.
Evitar la acumulación de olores que puedan afectar a la aptitud de los alimentos.
Controlar la humedad, cuando sea necesario, para asegurar la inocuidad y la aptitud de los alimentos.

Los sistemas de ventilación deberán proyectarse y construirse de manera que el aire no fluya nunca de zonas contaminadas a zonas limpias, y de forma que, en caso necesario, se puedan mantener y limpiar adecuadamente. Los filtros de aire tienen que estar incluidos en el plan de mantenimiento y limpieza, y sustituirse o limpiarse con la frecuencia establecida (normalmente, el fabricante define un número de horas de uso).

Si se utiliza aire comprimido en contacto con alimentos o en contacto con superficies que van a estar en contacto con los alimentos (envases, equipos) debe asegurarse su calidad higiénica y que no supone un foco de contaminación.

El aire comprimido se utiliza, por ejemplo, en cadenas neumáticas para transportar líquidos, productos en polvo o productos sensibles a la humedad, para soplar envases PET, para limpieza de cintas transportadoras y equipos, etc.

Asimismo, el aire comprimido es la energía que hace funcionar herramientas neumáticas que ayudan a envasar y presentar determinados formatos de producto (flow pack), pulverizar líquidos o mezclar ingredientes granulados.

También, en la propia cadena final de producción, ese aire comprimido se emplea para empaquetar, envolver, sellar, envasar, paletizar y etiquetar productos antes de su almacenamiento o envío al cliente.

En 1991 la International Standars Organization (ISO) estableció los estándares ISO 8573 en cuanto a calidad del aire, e ISO 12500 en cuanto a los métodos de ensayo universales para fabricantes de filtros de aire comprimido, poniendo las bases para ayudar a controlar y seleccionar el equipo adecuado para el tratamiento del aire comprimido en este tipo de industrias.

ISO 8573 define la calidad del aire comprimido por la cantidad de componentes remanentes, como aceites, partículas o aerosoles.

La norma distingue tres formas básicas de contaminación dentro del aire comprimido: sustancias sólidas, agua y aceite.

Las contaminaciones se clasifican y establecen unos grados de calidad, comenzando por la clase 0, la norma de calidad más alta, hasta la clase 9, la norma de calidad más baja.

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Servicios y aseos para el personal

Deberá haber servicios de higiene adecuados para el personal, a fin de asegurar el mantenimiento de un grado apropiado de higiene personal y evitar el riesgo de contaminación de los alimentos. Cuando proceda, las instalaciones deberán disponer de:

Medios adecuados para lavarse y secarse las manos higiénicamente, con lavabos y abastecimiento de agua caliente y fría (o con la temperatura debidamente controlada). Es preferible que los grifos no sean de accionamiento manual.
Retretes de diseño higiénico apropiado.
Vestuarios adecuados para el personal.

Dichas instalaciones deberán estar debidamente situadas y señaladas. Ni los aseos ni los vestuarios deben abrir directamente a zonas de fabricación o envasado, aunque el acceso a los mismos debe ser lógico desde el interior.

Los empleados podrán acceder a los vestuarios desde la entrada de la calle y de ahí, por el interior de la instalación, hasta su puesto de trabajo.

Tanto aseos como vestuarios dispondrán de puertas con sistema de autocierre, se mantendrán ordenados y limpios, y estarán diseñados para prevenir la acumulación de olores.

Los empleados tendrán a su disposición una taquilla donde se permita la separación de la ropa de trabajo y sus efectos personales, o dispondrán de dos taquillas para tal efecto. Dichas taquillas, en su parte superior dispondrán de una pendiente de 45⁰ para evitar acumulación de polvo y efectos personales.

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Iluminación

Deberá disponerse de iluminación natural o artificial apropiada para realizar eficazmente la actividad de producción o inspección prevista. La luz no deberá alterar el color del alimento ni ser inferior a los siguientes valores:

☼☼☼ 540 lux en las áreas de inspección. El área de inspección es cualquier punto donde el producto alimentario o el recipiente con alimentos se inspecciona visualmente, se vigilan los instrumentos, se evalúan los recipientes vacíos, se clasifican y revisan los productos, etc.
☼☼ 220 lux en las áreas de trabajo.
☼ 110 lux en las otras áreas.

Las lámparas deberán estar protegidas, cuando proceda, a fin de asegurar que los alimentos no se contaminen en caso de rotura.

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Almacenamiento

En caso necesario, deberá disponerse de instalaciones adecuadas para el almacenamiento de los alimentos, sus ingredientes y los productos químicos no alimentarios, como productos de limpieza, lubricantes y combustibles.

Las instalaciones de almacenamiento de alimentos deberán estar proyectadas y construidas de manera que:

Permitan un mantenimiento y una limpieza adecuados.
Eviten el acceso y el anidamiento de plaga.
Permitan proteger con eficacia los alimentos de la contaminación durante el almacenamiento.
En caso necesario, proporcionen unas condiciones que reduzcan al mínimo el deterioro de los alimentos (por ejemplo, mediante el control de la temperatura y la humedad).

El tipo de instalaciones de almacenamiento dependerá de la clase de producto alimenticio. En caso necesario, deberá disponerse de instalaciones de almacenamiento separadas y seguras para los productos de limpieza y las sustancias peligrosas, que estén cerrados bajo llave y a los que sólo pueda acceder personal autorizado.

No se permite el almacenamiento en el mismo recinto de productos alimenticios y no alimenticios, tales como productos químicos o material de envasado.

Las puertas de los almacenes estarán diseñadas para prevenir la entrada de plagas y polvo a la instalación.

En almacenes a temperatura ambiente es preciso respetar el perímetro de inspección a la pared, hueco por el que cabe una persona, para permitir la limpieza y las actividades de inspección y control de plagas.

El almacenamiento de alimentos e ingredientes permitirá la identificación de los productos de forma visible para permitir la rotación adecuada de existencias.

Es recomendable la identificación visual de los ingredientes que contengan alérgenos.

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Equipos

Todos los equipos de fabricación y envasado estarán diseñados para prevenir la contaminación del producto, especialmente en aquellos puntos en que el producto desprotegido esté en contacto con los equipos de fabricación.

De forma general y en base a un análisis de riesgos, los equipos deben cumplir:

Estar construidos de acero inoxidable u otros materiales adecuados que soporten el proceso de fabricación evitando su deterioro.
Ser desmontables para permitir su limpieza.
Tener “patas” para permitir la limpieza del suelo y de su parte inferior.
Estar separados al menos 1 m de la pared, o la distancia suficiente para permitir el paso de una persona, con la finalidad de facilitar la limpieza.
Las partes de los equipos en contacto directo con el producto estarán construidas con materiales no tóxicos, y de aptitud alimentaria, como por ejemplo cintas transportadoras, válvulas de paso de productos líquidos, etc.
Las terminaciones serán redondeadas para facilitar la limpieza.
Las soldaduras serán lisas para evitar acumulación de suciedad.
Se evitará que la situación de motores, cadenas, cintas u otros elementos sujetos a engrase, permitan la contaminación accidental del producto, por ejemplo colocándolos en un lateral mejor que sobre los alimentos.
Las partes móviles de los equipos deberán asegurar que evitan la contaminación del producto (anclajes, inspecciones periódicas, ).
Se revisará con frecuencia el estado de sierras y elementos de corte, mallas de filtros, etc. para comprobar que no se compromete la seguridad de los alimentos.

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CONCEPTOS SOBRE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Un correcto mantenimiento de los locales y equipos minimiza la probabilidad de que se presenten:

Peligros microbiológicos debidos, por ejemplo, a grietas que se producen por el tiempo y no permiten limpiar adecuadamente, huecos al exterior, humedades, etc.
Peligros físicos por cristales de ventanas o luminarias, restos de óxido, tornillos, puntas de cuchillos, esquirlas metálicas, etc. que pueden llegar al alimento.
Peligros químicos por lubricantes, líquidos refrigerantes, etc.

En el plan de mantenimiento, además de la revisión de equipos e instalaciones, se puede incluir también el control de la cadena de frío, la calibración de los equipos de medida y el plan ante posibles situaciones de emergencia.

OBSERVACIÓN: El Mantenimiento de equipos inadecuado ocasiona un porcentaje del 15,45% de todas las No Conformidades en las auditorias de estándares como BRC Food o IFS Food. Con este dato, deseamos resaltar la importancia de gestionar correctamente este Plan para garantizar la inocuidad de los alimentos, sobre todo, en relación a la aparición de cuerpos extraños en los productos.

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REVISIÓN DE EQUIPOS E INSTALACIONES.

El equipo y los recipientes (excepto los recipientes y el material de envasado de un solo uso) que vayan a estar en contacto con los alimentos deberán diseñarse y fabricarse de manera que se asegure que, en caso necesario, puedan limpiarse, desinfectarse y mantenerse de manera adecuada para evitar la contaminación de los alimentos. El equipo y los recipientes deberán fabricarse con materiales que no tengan efectos tóxicos para el uso al que se destinan. En caso necesario, el equipo deberá ser duradero y móvil o desmontable, para permitir el mantenimiento, la limpieza, la desinfección y la vigilancia, y para facilitar la inspección en relación con la posible presencia de plagas.

Algunas de las recientes crisis alimentarias relacionadas con contaminaciones con microorganismos tan variados como E.coli, Listeria o Salmonella, o con sectores tan diversos como la fabricación de bebidas o productos cárnicos, han tenido como denominador común un mal diseño higiénico de equipos o instalaciones: Deficiencias como la presencia de zonas muertas, soldaduras de mala calidad, formación de grietas sobre las superficies, etc. pueden ser el origen de contaminaciones cruzadas o limpieza deficiente con graves consecuencias para la inocuidad de los alimentos.

Para ampliar información sobre diseño higiénico de equipos se puede visitar el sitio internet de EHEDG (European Hygienic and Engineering Design Group) (www.ehedg.org), organización de referencia en Europa en materia de diseño higiénico de equipos. Sus actividades incluyen el desarrollo y publicación de directrices, la certificación del diseño higiénico de equipos, la organización de cursos, etc.

La maquinaria y equipos de fabricación y envasado deberán mantenerse de manera que se eviten grietas, hendiduras, soldaduras ásperas o con rebaba, tubos y soportes huecos, uniones de superficies de metal a metal o de metal a plástico, cierres y juntas estropeados u otras zonas que no puedan alcanzarse durante la labor normal de limpieza y desinfección de las superficies y zonas adyacentes que entran en contacto con los alimentos. El control del estado de las cintas transportadoras reviste especial importancia para evitar acantonamiento de patógenos.

El fabricante de los equipos debería entregar por escrito un programa eficaz de mantenimiento, para garantizar que el equipo que puede afectar al alimento se mantenga en un estado adecuado de utilización.

Se debe establecer un plan de mantenimiento preventivo con el fin de asegurar que los equipos y las instalaciones no suponen un freno para la salubridad de los productos fabricados.

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CONTROL DE LOS EQUIPOS DE MEDIDA

La calibración es un proceso que comprueba un instrumento o equipo comparándolo con un patrón, con el fin de garantizar su precisión. Las calibraciones deben quedar documentadas y los registros deben estar disponibles para su revisión.

CALIBRACIÓN: Conjunto de operaciones que establecen, bajo condiciones especificadas, la relación entre los valores de las magnitudes indicadas por un instrumento o sistema de medición, o los valores representados por una medida o un patrón de referencia y los correspondientes valores señalados por patrones. (Centro Español de Metrología)

Las operaciones de calibración y verificación de equipos de medida que se utilicen para controlar los parámetros de los Puntos de Control Critico (PCC) de la organización deben estar definidas. Por otro lado, en algunos casos hay equipos sujetos a calibración por requerimiento legal, como aquellos que miden el peso o volumen de envases que van destinados al consumidor final y cuyo precio depende de dicho peso o volumen.

La calibración del equipo de vigilancia de un PCC es importante; si el equipo no está calibrado, entonces los datos obtenidos en la vigilancia no serán precisos y puede que no sean fiables en absoluto. Si éste es el caso, el PCC se considera que ha estado fuera de control desde la última calibración documentada.

El equipo debe someterse a las calibraciones o verificaciones periódicas que sean necesarias para garantizar su precisión, sin olvidar que es necesario tener en cuenta la variabilidad del equipo al establecer los límites críticos.

Se deberá disponer de patrones calibrados para el rango de uso del equipo y trazables para permitir la comprobación de la medición del resto de aparatos de similares funciones.

Todos los equipos de medida estarán físicamente identificados, indicando su código o número de serie y el estado de verificación o calibración, la fecha en que se realizó ésta y la fecha en que se debe volver a realizar.

Entre los equipos de vigilancia se cuentan, por ejemplo, los siguientes:

Termómetros o sondas de temperatura
Relojes
Básculas
Balanzas
Medidores de pH
Medidores de la actividad del agua (a_w)
Detectores de metales
Equipos de medida de gases (ausencia de O₂ en el interior de envases)
Equipos para análisis químicos

Resulta útil disponer de un listado de equipos de medida o inspección que indique su número de serie o referencia, si se verifica o calibra, a qué zona de la fábrica o equipo está destinado y cuándo es la fecha de su próxima calibración.

Debe indicarse qué, quién, cómo y cuándo se realizan las operaciones de verificación y calibración. Cuando estas operaciones se realicen por personal de la organización deberán existir instrucciones de cómo hacerlo.

Cuando estas operaciones sean realizadas por una empresa especializada, dicha empresa proporcionará evidencia de la trazabilidad de los patrones utilizados, así como un certificado de calibración (acreditado) con fecha de caducidad.

En ambos casos se debe indicar cuál es la incertidumbre del equipo y contar con ella a la hora de evaluar los resultados de la medición de acuerdo a los límites críticos establecidos de equipos que controlen en continuo PCC, y requisitos legales como el peso o volumen.

Una vez efectuada la calibración o verificación se deben evaluar los resultados obtenidos para asegurar el cumplimiento de los criterios de aceptación definidos para cada equipo. Si el resultado es correcto se identifica el equipo como apto y si el resultado no fuera aceptable se identificaría como “No usar”, se procedería a su reparación o sustitución y se estudiarían las posibles consecuencias por las medidas erróneas realizadas, emprendiendo las medidas oportunas respecto al producto que se pudiera haber visto afectado.

La calibración del equipo y los instrumentos utilizados en el desarrollo y aplicación del plan de APPCC debe realizarse durante la vigilancia o la comprobación, y de acuerdo con los siguientes requisitos:

Con una frecuencia suficiente como para garantizar que la precisión sea constante.
De conformidad con procedimientos establecidos en el plan de APPCC (que puede basarse en las especificaciones del fabricante del instrumento o del equipo).
Comprobando la precisión por comparación con un estándar reconocido.
En condiciones similares o idénticas a las que existen cuando el instrumento o equipo es usado.

Frecuencias más comunes en la calibración

Frecuencias de 3 a 6 meses

Con una frecuencia suficiente como para garantizar que la precisión sea constante.
De conformidad con procedimientos establecidos en el plan de APPCC (que puede basarse en las especificaciones del fabricante del instrumento o del equipo).
Comprobando la precisión por comparación con un estándar reconocido.
En condiciones similares o idénticas a las que existen cuando el instrumento o equipo es usado.

Frecuencia de 1 año

Con una frecuencia suficiente como para garantizar que la precisión sea constante.
De conformidad con procedimientos establecidos en el plan de APPCC (que puede basarse en las especificaciones del fabricante del instrumento o del equipo).
Comprobando la precisión por comparación con un estándar reconocido.
En condiciones similares o idénticas a las que existen cuando el instrumento o equipo es usado.

Frecuencias de 2 años

Con una frecuencia suficiente como para garantizar que la precisión sea constante.
De conformidad con procedimientos establecidos en el plan de APPCC (que puede basarse en las especificaciones del fabricante del instrumento o del equipo).
Comprobando la precisión por comparación con un estándar reconocido.
En condiciones similares o idénticas a las que existen cuando el instrumento o equipo es usado.

Frecuencia de 5 años o más

Con una frecuencia suficiente como para garantizar que la precisión sea constante.
De conformidad con procedimientos establecidos en el plan de APPCC (que puede basarse en las especificaciones del fabricante del instrumento o del equipo).
Comprobando la precisión por comparación con un estándar reconocido.
En condiciones similares o idénticas a las que existen cuando el instrumento o equipo es usado.

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CONTROL DE LA CADENA DE FRIO

El mantenimiento de la cadena de frío permite paralizar y reducir el crecimiento de los microorganismos y mantener su número al nivel más bajo posible.

Si nos fijamos en la zona europea, en el capítulo IX del anexo II del Reglamento CE 852/2004 se dice textualmente: “Las materias primas, ingredientes, productos semiprocesados y productos acabados que puedan contribuir a la multiplicación de microorganismos patógenos o a la formación de toxinas no deberán conservarse a temperaturas que puedan dar lugar a riesgos para la salud. No deberá interrumpirse la cadena de frío…”

La cadena de frío comienza con el transporte de materias primas e ingredientes a temperatura controlada a la fábrica, continúa en la propia industria alimentaria, durante el almacenamiento de los productos terminados y durante su transporte al cliente o consumidor.

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Control de temperatura de almacenamiento

En la parte de la cadena de custodia que le afecta a la industria alimentaria, es preciso garantizar una temperatura de almacenamiento adecuada a cada producto. Para ello se pueden emplear sondas de temperatura que midan en continuo la temperatura de la cámara, en el punto más desfavorable. En estos casos, la medida se realiza sobre el aire o ambiente de la cámara y no sobre el producto.

Si el límite crítico del almacenamiento a temperatura controlada se ha establecido sobre la temperatura de la cámara y no del producto, la empresa debe haber validado la relación entre ambos datos de forma documental.

Dichas sondas pueden estar conectadas a un sistema de alarma automático que avisa en caso de que se superen los límites de consigna, por ejemplo, cuando se ha quedado la puerta de la cámara abierta o en caso de un fallo en el suministro eléctrico durante un periodo de tiempo prolongado. Estos sistemas proporcionan más seguridad.

El límite de consigna en ningún caso será el mismo que el límite crítico, para tener un margen de seguridad. Por ejemplo, en caso de productos congelados que deben mantenerse a Tª ≤ -18⁰C, supongamos que la cámara está programada a Tª – 24⁰C (Tª aire), el límite de consigna para que salte la alarma de la cámara se ha establecido a Tª – 20⁰C, pero nunca será superior a -18⁰C.

En caso de que la industria no disponga de sistemas de alarma automática, debe asegurar una frecuencia de medición o vigilancia que garantice que el producto no ha estado a temperatura superior a la establecida durante un plazo de tiempo previamente definido.

En caso de que se haya superado la temperatura establecida, se deben definir acciones a tomar sobre el equipo, el proceso y el producto. Éstas pueden ser según la causa, alguna de las siguientes:

Reparar o reajustar el equipo en caso de fallo.
Recalibrar el equipo de inspección cuando proceda.
Formación del personal para asegurar que se mantienen las puertas de las cámaras cerradas.
Según el rango de temperatura al que haya estado sometido el producto fuera de la especificación y durante cuánto tiempo:
- La empresa puede decidir destruir la mercancía de la cámara.
- Tomar una muestra para análisis microbiológico y, en caso de resultado aceptable, aceptar la mercancía. Hasta que se toma la decisión, la mercancía debe estar identificada y segregada como “No Conforme o producto en estudio”.

En el momento de la expedición y antes de cargar la mercancía en el vehículo de transporte, se tomará la temperatura del producto con un termómetro adecuado y calibrado y verificado (pincho mejor que láser por ser más preciso), y se registrará.

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Control de temperatura durante el transporte de los productos acabados

Para el transporte de alimentos perecederos, que necesitan para su distribución temperatura regulada, se utilizarán:

Vehículos frigoríficos: llevan incorporado un mecanismo generador de frío.
Vehículos isotermos: se utilizan sólo en trayectos cortos o cuando la temperatura ambiente se aproxima a la exigida para la conservación del producto transportado, siempre y cuando la temperatura de entrega sea la adecuada.

En ambos casos el vehículo debe estar provisto de una tarjeta ATM/TMP de señalización del vehículo (Autorización para el transporte de Perecederos), cumplir con la legislación vigente y contar con una certificación de conformidad para vehículos especiales destinados al transporte de mercancías perecederas.

El control del mantenimiento de la cadena de frío se puede realizar a través de la comprobación visual de los termómetros y del registro de las temperaturas leídas; o, en el caso de disponer de registro gráfico o informatizado de temperaturas, comprobando periódicamente los resultados registrados de las medidas.

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PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE LOCALES, INSTALACIONES Y EQUIPOS

Este plan de mantenimiento preventivo debe contener:

Qué equipo o instalación debe ser revisada, por ejemplo:
- Hermeticidad de puertas y ventanas.
- Grietas
- Estado de suelos, techos, paredes, estructuras elevadas y material aislante.
- Estado de desagües.
- Estado de lámparas.
- Correcto funcionamiento de los equipos, incluyéndolos todos en el plan.
- Grasas, lubricantes o aceites para engrasar equipos que sean de uso alimentario y se conozca su perfil alergénico, y que no existe un sobreengrasado.
- Probabilidad de añadir cuerpos extraños (evitar corrosión de equipos, vigilar el estado de sierras y elementos cortantes, comprobar estado de filtros y tamices, ).
- Equipos de frío.
- Medios de transporte
- Equipos de Limpieza.
Quién es el responsable de la realización de la revisión.
Cómo debe ser realizada la revisión. Cuando sea necesario, por la complejidad de la operación, se elaborarán instrucciones de trabajo para que los responsables de realizar la revisión tengan unas pautas a seguir. Se indicarán en este apartado las actividades a llevar a cabo durante el mantenimiento preventivo, es decir, qué se hace a cada parte del equipo.
Cuándo se revisa, es decir, la frecuencia con la que se llevará a cabo la revisión, que dependerá de la intensidad del uso, las recomendaciones del fabricante y el estado en que se encuentre.
Dónde se registra la actividad de mantenimiento tanto correctivo como preventivo: formato de registro.

Es preciso que las operaciones de mantenimiento, tanto preventivo como correctivo, no supongan un riesgo añadido para la fabricación de alimentos seguros. Por este motivo, se deben respetar algunas medidas preventivas y de higiene:

Los operarios de mantenimiento respetarán las normas de higiene y de vestuario al acceder a zonas de manipulación y envasado: gorro, ausencia de joyas, cambio de ropa al entrar en zonas de alto riesgo o cuidados especiales,
Siempre que sea posible, las operaciones de mantenimiento se segregarán física o temporalmente de la actividad de producción en las zonas donde se estén llevando a cabo reparaciones.
En las operaciones de mantenimiento no se usarán elementos que puedan comprometer la seguridad del producto, como lubricantes tóxicos donde pueda haber un contacto accidental con el producto, elementos de plástico que no dispongan de certificados de aptitud alimentaria, pinturas o selladores de juntas tóxicos, etc.
Se tomarán medidas preventivas cuando se realicen soldaduras o se corten elementos que puedan desprender pequeñas partículas, de modo que no caigan sobre ingredientes, contenedores, envases o equipos que vayan a estar en contacto con el producto. Por ejemplo, se retirará todo el material de la zona y se limpiará posteriormente antes de iniciar la actividad productiva, o se realizarán dichas tareas en el taller de mantenimiento en lugar de la instalación de fabricación, se colocará un felpudo antipartículas a la salida del taller de mantenimiento, etc.
Siempre que sea posible, las reparaciones se harán de forma efectiva y definitiva, evitando las soluciones temporales. En caso de que no sea posible, la solución temporal se reparará de forma definitiva cuanto antes.
Tras las operaciones de mantenimiento, se efectuará una revisión de la zona para comprobar la ausencia de herramientas, tornillos, restos de cables, restos de lubricante, etc. que puedan contaminar el producto. Tras dicha revisión se procederá a limpiar el equipo o instalación sometido a mantenimiento antes de volver a usarlo.
Todos los lubricantes alimentarios estarán físicamente segregados de los no alimentarios. En ambos casos, estarán identificados, incluso si se trasvasan a recipientes de menor tamaño, y almacenados con seguridad. Se dispondrá de las fichas técnicas y de seguridad actualizadas.

En el Programa de Mantenimiento Preventivo se detallará que equipo, parámetro o local debe ser revisado, calibrado, verificado, reparado o efectuar tareas de mantenimiento para evitar que su deterioro pueda suponer un peligro sanitario a los productos que se manipulen, quién será la persona designada a realizar la mencionadas labores de acondicionamiento, cuándo se tienen que efectuar (periodicidad de realización), y cómo se ha de realizar (la sistemática o procedimiento a seguir, en el caso de que se realice por personal interno).

Para poder elaborar el programa de Mantenimiento Preventivo, se partirá de diferente información, desde las recomendaciones del fabricante, las que por el propio deterioro vayan marcando la pauta de mantenimiento, hasta las listas de revisión y los partes de acciones correctoras.

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RELACIÓN DE APARATOS Y EQUIPOS A CALIBRAR/ VERIFICAR.

La empresa dispondrá de un listado de aquellos equipos y aparatos que se utilicen para controlar los parámetros de los Puntos de Control Critico (PCC) establecidos por la empresa.

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PROGRAMA DE CALIBRACIÓN/ VERIFICACIÓN DE EQUIPOS DE MEDIDA.

Este Programa, en cuanto a Verificación se refiere, podrá incluirse en el Programa de Mantenimiento de locales, instalaciones y equipos, establecido por la empresa.

Todas las máquinas y equipos con mecanismos de regulación o medición de parámetros tales corno tiempo, temperatura, velocidad, etc. y que inciden sobre el control de un determinado Punto de Control Crítico (PCC) deberán quedar incluidos en el programa de calibración / verificación de equipos de medida.

Como en todo programa, también vendrá reflejado el QUÉ, QUIÉN, CUANDO y CÓMO, aunque este último si por su complejidad lo requiere, podrá hacer referencia a un procedimiento para tal fin.

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PROCEDIMIENTO DE CALIBRACIÓN / VERIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS DE MEDIDA.

Los equipos de medida que se utilizan en el control de los Puntos de Control Crítico (PCC) y en los análisis de verificación o de comprobación de funcionamiento, estarán calibrados o verificados a intervalos especificados, comparados con patrones de medición trazables a patrones de medición nacionales ó internacionales. Cuando no existan tales patrones, la base que se emplee para la calibración o verificación estará documentada.

Los procedimientos de calibración o verificación siempre estarán documentados.

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DOCUMENTOS NECESARIOS

La empresa con el fin de dar cumplimiento a este apartado, deberá estar en posesión de los siguientes documentos cumplimentados:

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REGISTROS DE CALIBRACIÓN / VERIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS DE MEDIDA.

Certificados o registros que acrediten que se ha llevado a cabo la calibración o la verificación, al menos, de los equipos que se utilizan para controlar los parámetros en los Puntos de Control Crítico (PCC).

Estos documentos deben de indicar la fecha en que han sido calibrados/ verificados y la próxima fecha de calibración/ verificación.

Los equipos y aparatos susceptibles de calibración, deberán estar provistos de alguna señal identificativa, de tal manera que se consideren aptos para su utilización o en caso contrario poder retirarlos de su uso.

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LISTAS DE REVISIÓN

En las Listas de Revisión que la empresa utilice para controlar los distintos planes (mantenimiento preventivo, limpieza y desinfección, control de plagas) vendrán contemplados aspectos que identifiquen las posibles desviaciones relacionadas con lo anteriormente expuesto en el plan de mantenimiento.

Por lo que hay que tener en cuenta los siguientes apartados de revisión, tanto del estado físico en que se encuentran como del de funcionamiento, así como cualquier otro que la empresa considere.

– Locales e Instalaciones:

Mantenimiento General (estructuras, techos, paredes, suelos,…)
Aislamiento (ventanas, mosquiteros, lamas, conducciones,….)
Instalación eléctrica (focos de luz, insectocutores, interruptores, cuadros eléctricos
Sistemas de evacuación (desagües,…)
Equipos:
- Equipo térmico (equipos de frío, equipos de tratamiento por calor, soportes aéreos,…)
- Equipos de transporte (equipos de frío del transporte, estado general,…)
  - Estado general (interruptores, cuadros eléctricos,…)
- Equipos de medidas (termómetros, balanzas, higrómetros, dosificadores,…)
  - Equipos de limpieza

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PARTE DE ACCIONES CORRECTORAS

Que se ha de cumplimentar cuando se detecten desviaciones relacionadas con el mantenimiento, deterioro y correcto funcionamiento de instalaciones y equipos.

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RESUMEN DE LA LECCIÓN.

Resumen de documentación mínima asociada a este Plan:

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE LOCALES, INSTALACIONES Y EQUIPOS.
RELACIÓN DE APARATOS Y EQUIPOS A CALIBRAR/ VERIFICAR
PROGRAMA DE CALIBRACIÓN/ VERIFICACIÓN DE EQUIPOS DE MEDIDA
PROCEDIMIENTO DE CALIBRACIÓN/ VERIFICACIÓN DE EQUIPOS DE MEDIDA
CERTIFICADOS/ REGISTROS DE CALIBRACIÓN/ VERIFICACIÓN
LISTA DE REVISIÓN (Aspectos referentes a este plan)
PARTE DE ACCIONES CORRECTORAS (Común a todos los planes)

⭐⭐ FIN DE LA LECCIÓN ⭐⭐

AHORA, REALIZA EL CUESTIONARIO CORRESPONDIENTE

PorGESTEMA

OBJETIVOS DE LA LECCIÓN.

ELEMENTOS NECESARIOS DEL PLAN